При обработке сверх-профилей из алюминиевых сплавов наиболее сложно контролировать стадию высокоскоростной-обработки после экструзии. Для алюминиевых профилей стандартного-размера экструзия — самый сложный этап. Основная трудность связана с присущими алюминиевым профилям структурными характеристиками, а именно:
Сверх-длинные железнодорожные транспортные/конструкционные алюминиевые профили. Высокоскоростная-обработка является самой сложной. Для полых тонкостенных-профилей из алюминиевого сплава (таких как боковые балки кузова вагона метро) длиной 15–25 метров сложность управления на этапе механической обработки намного выше, чем на этапе экструзии. Основные трудности отражены в пяти аспектах:
Сложность контроля вибрации и деформации при обработке. Полая тонкостенная-конструкция в сочетании со сверх-большой длиной приводит к недостаточной жесткости. Во время резки внутренняя полость легко вибрирует из-за сжатия, что непосредственно приводит к деформации изделия и растрескиванию, высокому шуму и быстрому износу инструмента, что серьезно влияет на точность обработки.
Чрезвычайно низкая эффективность черновой обработки: более 70% припуска на резание сосредоточено в локализованных областях, таких как торцы, монтажные отверстия и канавки. Традиционное послойное фрезерование занимает более половины времени обработки, что затрудняет повышение эффективности.
Сложность обеспечения точности обработки: экструдированные алюминиевые профили по своей природе обладают допусками на кручение и прямолинейность (максимально допустимое кручение для профилей длиной более 6 метров составляет 7 мм). Фактические припуски часто отклоняются от теоретических расчетов, что легко приводит к перерезкам или неточностям размеров.
Низкая эффективность зажима и регулировки: для профилей длиной около 20 метров требуется около 10 точек крепления. Ручной зажим и переключение инструментов требуют-отнимающих много времени, труда- и приводят к низкой стабильности точности.
Длительный цикл программирования и отладки. Большинство отечественных заводов по-прежнему полагаются на ручное программирование, которое-отнимает много времени, менее эффективно и точно, чем автоматическое программирование, что делает его подверженным человеческим ошибкам.
Алюминиевые профили стандартного размера: этап экструзии является самым трудным для контроля** Для гражданских/промышленных алюминиевых профилей стандартного размера этап экструзии представляет собой самую сложную задачу контроля:
Матрица, подвергающаяся воздействию высокой температуры и давления в течение длительного времени, подвергается трению и ударам, что легко приводит к износу, растрескиванию и деформации. Это непосредственно приводит к дефектам размеров экструдированных профилей. Кроме того, на срок службы штампа влияет множество факторов, включая материалы, процессы и обслуживание, что затрудняет точный прогноз.
Контроль температуры и скорости экструзии является сложной задачей: слишком низкая температура может вызвать остановку и растрескивание матрицы, а слишком высокая температура ускоряет износ матрицы и приводит к недостаточной твердости профиля. Чрезмерная скорость экструзии ускоряет износ матрицы, а слишком низкая скорость снижает эффективность производства. Необходимо динамическое соответствие поперечного сечения-профиля и марки сплава, требующее обширного технологического опыта.
Контролировать однородность потока металла сложно: во время экструзии сложного поперечного сечения-могут возникать неравномерные скорости потока, что приводит к скручиванию и изгибу профиля после извлечения из формы. Требуются повторные корректировки конструкции отверстия для распределения потока головки, что приводит к длительному циклу регулировки.
